真空包装封口起皱，抽气时间和袋子尺寸不匹配

合封时袋口应当已经贴平

真空包装先把袋内空气抽走，再让封条压住袋口。抽到足够程度时，袋口两层薄膜贴在一起，封条压下去是平的。抽气时间不够，袋内还剩空气，口部鼓着，封条把鼓起的薄膜夹进封口，形成皱褶。皱褶穿过封口就是一条漏气通道。外观上封口是花的，浸水或充气检验时，气泡从皱纹处冒出来。这种皱在合封之前就已经能看到口部还鼓着。

袋子尺寸决定要抽走的空气量和口部多余薄膜的多少。袋子比物料大出一圈，空气多，原来够用的抽气时间变得不够。口部还有一圈松膜，即使空气后来少了，松膜仍会在合封时叠起来。小袋子在同样时间下已经抽瘪、口部绷平，换大袋子就起皱，并不是封条温度突然变了。时间要按这只袋子的容积来给。容积变了而时间不变，皱褶会跟着规格一起出现。

抽气过长、袋子又偏小时，薄膜会被吸进物料缝隙，口部被拽歪，合封时也会皱。这和抽气不够的皱不同。抽气不够时袋子仍然松软，封口里能挤出残余空气。抽气过猛而余量小，袋子已经绷紧，皱褶集中在被拽斜的口部，袋面紧贴物料。合封前看袋子是鼓是瘪，就能判断时间相对这只袋子是短了还是过长。鼓着合封一定皱，瘪得拽斜同样会皱。

皱纹是气道还是熔痕

把封口剪开，皱纹若是中空通道，两层膜没有粘住，原因在合封时口部没贴平，也就是抽气时间和袋子尺寸没有配上。皱纹处已经粘住，只是表面有折叠亮痕，膜是熔软之后被挤皱的，原因在封条温度或压力过高。前一种沿皱纹能撕开，后一种要撕开膜本身。把抽气问题当成温度问题去降温度，通道更封不住。温度只负责粘合，不负责把鼓起的膜先铺平。

同一台机器、同一抽气时间，小袋封口平整、大袋封口起皱，原因在尺寸和时间的匹配，不必先换封条。大小袋子都皱，而且都还鼓着气，是抽气能力不够：真空泵效率下降、管路漏气、真空度到不了应有数值。加长抽气时间，真空度仍然上不去，就不是时间设定偏短，而是空气抽不走。时间设定和抽气能力要分开。能力不够时，再大的时间设定也只是空等。

袋口在进封条之前被叠了一道，真空再充分也会把这道折叠压进封口。这种皱的位置每次都在铺袋的那一侧，和袋子容积关系不大，加长或缩短抽气时间都还在。抽气时间不足的皱分布较乱，袋子越大越明显，合封前能看到口部还在进气。铺袋折叠在合封前已经是一道死折。先把死折抚开，再判断时间够不够，否则死折会被算进抽气故障。

按这只袋子重设抽气

更换袋子规格或装填饱满程度变化后，抽气时间要重做。装填越满，剩余空气越少，时间可以缩短。袋子越空，时间要加长，同时口部松膜要先拉平再封。只沿用上一只产品的时间，不是偏短起皱，就是偏长把软物料吸变形。软物料被吸变形后的皱，袋子是瘪的，物料表面有吸痕，和残余空气的鼓皱不同。吸痕说明已经抽过头，鼓皱说明还没有抽完。

真空表要在封条压下之前读。读数还在往下掉就合封，口部仍在流动，流动的薄膜进封条就会皱。把合封改到读数已经稳住之后，皱褶消失，原先是时间没等到位。读数早已稳住仍然皱，再看袋子是否过大、口部松膜是否没有铺开。稳住只说明空气不再明显减少，不说明多余的薄膜已经铺平。大袋子即使真空度够了，口部一圈松膜仍要有地方安置。

封条压力不足时，口部即使铺平也会封不牢，但封口是均匀发虚，不是一条条皱纹通道。压力过大则把膜挤薄，边缘发白。皱纹通道对应的是几何上没铺平，压力只是把没铺平的形状压实。先铺平、给够与袋子容积相称的抽气，再用正常压力封。压力越大，皱纹被压得越死，泄漏通道越不容易被肉眼看出，浸水时才冒泡。

配上的标志是合封前袋子已经均匀贴住物料，口部没有死折，封口撕开是一条连续粘合带，没有中空皱纹。换大袋就加时间并处理余膜，换小袋就缩短时间以免过抽。抽气时间和袋子尺寸对不上时，封口起皱是薄膜在没有铺平的形状下被压住。把时间固定死、只换袋子规格，皱褶会在大袋上反复出现。