冲床滑块下死点漂移，离合器制动和模具闭合高度有关

几何最低点和实际最低点

机械冲床的滑块由曲柄和连杆带动，几何上的最低点由曲柄半径和连杆长度决定，机床完好时空车每次都应落到同一位置。现场说的下死点漂移，指的是实际压到的最低位置一次和一次不同，或者慢慢朝一个方向爬。几何尺寸没有变，变的是传到滑块上的受力和停止时刻。曲柄半径和连杆长度不变，空车每次的最低点就应当重合。

离合器靠摩擦把飞轮的转动传给曲柄。摩擦片磨损、沾油或气压不足，传递的扭矩就不稳。滑块接近最低点时负荷最大，扭矩不够就会打滑，曲柄不是每次都以同样的弹性变形通过最低点。实际最低位置因此一次高一次低。这在不装模具的空运转里就能表现出来，和模具无关。打滑多发生在冲压力最大的最低点附近，因为这时需要的扭矩最高。

制动器负责在单次行程里把曲柄停住。制动滞后或制动力不足，停点偏晚，下一次接合的角度也跟着变。滑块在最低点附近的停留和回程起点就不重复。制动角忽大忽小，是制动器的特征。空车做单次行程，看停止位置散不散，就能把制动和模具闭合高度分开。制动角变大时，滑块停在更靠近回程的一侧，下一次接合的角度也跟着偏。

闭合高度把模具的接触安排在最低点附近。调得过紧，打击时机身和连杆被拉开，真正把料压死的位置比空程最低点高，而且随料厚和吨位变化。调节螺母没有锁紧时，闭合高度还会自己慢慢走动，下死点就朝一个方向爬。空车可以很稳，一吃料才开始漂。机身被拉开以后，滑块的几何最低点还在，模具却已经提前顶住。

空车和吃料各看一项

先空车、单次，看滑块停止位置。空车就已经散，或制动角不稳定，查离合器和制动：气压、摩擦片是否沾油、制动是否滞后。此时不要调闭合高度，模具还没参加。空车稳定，再装模吃料。吃料以后才漂，问题转到闭合高度和吨位，离合器可以先不动。空车的散差和吃料的散差不要记在同一次里，否则两项会叠在同一个数上。

闭合高度过紧的表现是吨位偏高，下死点比空程最低点上移，料厚略变，上移量就变。把闭合高度略为调松，打到合理的压靠而不是顶死，漂移减轻，离合器和制动完全没有动。若调松以后空车停点仍散，那是另一项，应回到离合器和制动，不要继续把模具垫高或降低。调松闭合高度以后吨位下降、最低点回落，就说明原先处于顶死状态。

锁紧松动造成的漂移有方向：闭合高度朝松或朝紧缓慢爬，下死点跟着爬，不是来回乱跳。每次行程记下闭合高度的读数。读数在变，就先锁紧，再看下死点是否停住。读数不变而下死点来回跳，锁紧不是原因。来回跳更像离合器打滑或制动不稳。锁紧失效时，一批工件的尺寸会朝一个方向缓慢变化，而不是来回乱跳。

导轨间隙大时，滑块左右摆，打在侧面的表会把摆动读成下死点散差。曲柄转到的角度其实稳定。表应打在滑块行程方向上，并对照曲柄的停止刻度。刻度稳定而侧表乱跳，是导向。刻度本身在漂，才是离合器、制动或闭合高度。不要把摆动造成的读数散差当成下死点真的在移动。行程方向的读数和曲柄刻度不一致，才说明最低点真的移动了。

超载保护动作时，滑块会突然卸荷，下死点明显上移一次，然后恢复。这不是每次都在漂，而是偶尔一次保护。离合器打滑是连续行程里频繁的小幅不一致。闭合高度爬行是缓慢的单向变化。三种时间特征不同。先看是每冲次都变、慢慢爬，还是偶尔跳一次。保护动作伴有卸荷声，而且只出现在超负荷的那一次，不是每次都有。

液压力机的下死点由液压和限位决定，没有离合器和制动角，不能套用这里的分法。机械冲床确认空车停点稳定、吃料后仍漂，就把闭合高度从顶死状态退到正常压靠并锁紧。空车停点不稳，就先修离合器和制动，不要靠改模具高度去掩盖停点散差。两项都异常时，先修空车，再谈吃料。先把空车停点修稳定，吃料以后的漂移才算得清是不是闭合高度造成的。