平板硫化机温度不均，同一模产品熟度不一致

同一模里温度可以差一截

平板硫化机靠热板把热传进模具，再传入胶料。热板各区温度不一致时，同一合模时间里，冷区的胶料反应慢，热区的胶料反应快。于是同一模出来的制品，有的撕裂强度和硬度已经到位，有的仍发软、溶胀大。时间是同一个时间，熟度不同来自温度不同。熟度可以用硬度和溶胀对照，不要只凭手感判断哪一腔已经硫化完成。

温度不均的常见来源是某一组加热元件失效、蒸汽通道不畅、热板变形后与模具接触不良。接触不良的区域靠空气传热，温度上不去，正上方的制品就欠硫。用测温片或表面温度计沿热板画一张分布，冷区和未熟制品的位置应当重合。对不上，就不是热板温度的问题。冷区若正对某根损坏的加热元件，换掉这一根以后，该位置的熟度应恢复。

模具自身厚度不均或某腔远离热板时，即使热板温度均匀，该腔仍会偏生。把模具在热板上转半圈再硫化一模，未熟的位置若留在压机的同一侧，原因在热板。未熟的位置跟着模具走到另一侧，原因在模具传热。这一转能把设备和模具分开。转之前要在模具和热板上做同一方向的标记，避免转完以后把左右说反。

热板边缘散热快，边缘模腔经常比中心偏生。这是稳定的温度分布，不是某一模偶然欠硫。中心过熟、边缘发软，同时存在时，不要用延长整模时间去迁就边缘，否则中心会过硫。应当补边缘的温度或改善边缘保温，让同一模的温度先接近。用加长总时间去迁就边缘，中心会先进入过硫，撕裂强度反而下降。

测温点若只装在热板中心，边缘已经偏冷，控制器仍显示到达设定温度。操作者会以为温度够了，熟度差被当成胶料问题。核对时要在冷区和热区各测一点，不要用一个点代表整块热板。显示合格而边缘制品发软，多半是测点没有覆盖到冷区。增加边缘测点以后，控制器才能看到原来被平均掉的温差。

和整模欠硫、缺料分开

整模时间不够或设定温度整体偏低时，所有制品都偏生，熟度没有左右之分。温度不均则是同一模里明显分成熟和不熟。把一模制品按在热板上的位置排开，能看出梯度，就是不均。所有位置一样软，再去查总时间和设定温度，不要先拆加热元件。

胶料重量不足或没有流到的空位，看起来也像没熟，但外形缺了一块，断面有没压到的表面。欠硫的外形是完整的，只是性能偏低。完整而软，查温度和时间；外形缺损，查装料和流动。不要把缺料的软塌当成热板冷点。

胶料混炼不均时，同一模里也会有的熟、有的不熟，但位置不跟热板冷区固定对应，换一车胶料分布就变。温度不均的未熟区每模都在同一侧。连续几模把未熟位置标下来，位置不变就是热板或模具，位置乱跳就是胶料。位置稳定才值得去修加热和接触。

上下热板温度不一致时，制品靠近下板的一面和靠上板的一面熟度不同，厚制品尤其明显。这是上下方向的不均，不是同一平面上的左右不均。两面硬度差一截，要分别测上下热板，而不是只在边缘找冷点。左右差查平面分布，上下差查两块热板各自的温度。

压力不足会使传热接触变差，热板温度本身可以是匀的，模具和热板之间有缝，热过不去，整模偏生或接触差的部位偏生。着色或压力纸能看到接触虚的区域。把接触压实以后熟度恢复，加热元件并没有更换，主因就是没贴上。温度分布匀、接触却虚，修接触比修加热更直接。

同一模熟度不一致时，先画热板温度，再把模具转半圈验证冷区跟着谁走。跟着压机走就修热板的加热、蒸汽和边缘散热；跟着模具走就修模具厚度和腔位。所有位置一样生，才缩短到总时间和设定温度。缺料和混炼不均用外形和位置是否固定就能排除。外形完整、位置每模固定，并且转半圈以后冷区仍留在压机原来的一侧，才把原因定在热板上。