模具困气造成烧焦，排气槽深度和位置决定气体能不能走

模具困气造成的烧焦，是空气被熔体推到走投无路以后迅速压缩，温度升高，把附近的塑料烤糊。痕迹多是局部的棕黑色，周围材料往往还是正常的。排气槽太浅，气体来不及在充填时间内离开；槽的位置不在最后充满的地方，气体根本不从那条槽走。深度和位置决定的是两件不同的事。烧焦是一个点还是一整片发黄，本身就在区分困气和降解。

烧焦要和熔体本身降解分开。降解常从浇口开始发黄，或者整个制品颜色都暗，降低注射速度也仍然存在。困气烧焦则钉在流动的末端、加强筋的底部或两股料汇合的地方。做缺料试验可以看出气最后被赶到哪里。被赶到的那个角如果没有排气，加深别处的槽没有用。缺料前沿停在哪里，气就被赶到哪里。

排气槽太浅，气体只能被压燃

排气槽要在很短的充填时间里放走型腔里的空气，深度不够，阻力太大，气体只能留在型腔内被压缩。深度超过这种塑料的飞边间隙时，熔体钻进槽里，槽口被料封住，后面的气照样出不去。容易飞边的塑料，可使用的深度窗口更窄。槽开深了又被料堵死，和一开始就太浅，最后都是气走不掉。槽口一旦飞边，深度再大也只是一个被堵死的口袋。

槽后面的封胶长度也会挡气。深度够、封胶段却又长又粗糙，气体在槽的后半段就被憋住。看烧焦时要连槽的全程看，不能只量开口那一点深度。槽口有毛刺、上次飞边的残料没清掉，等于把深度临时变成零。修模以后第一次试模仍烧焦，先看槽里有没有被料重新封住。清理残料后再试，才能判断是深度不够，还是槽又被封住。

槽不在最后充填处，开深也没用

气体是被熔体推着走的，最后停留在充填的终点、熔接线以及盲筋的底部。排气必须开在这些位置，分型面、顶杆间隙、专用排气销都可以充当通路。在进料一侧把槽开得很深，气体并不从那里离开。缺料试样上最后才充满的那个角若没有槽，烧焦会稳定地出现在同一个角上。终点没有槽时，旁边再深的槽也接触不到这团气。

注射速度很高时，气体更来不及从浅槽逃走，烧焦加重。把速度降下来，烧焦明显减轻或消失，就可以确认是排气来不及，而不是料筒温度把料烤糊。速度已经放得很慢，末端仍然烧焦，槽的位置或深度仍然不够，或者料本身在料筒里已经降解。用速度试验可以把这两类分开，不必先改料温。速度试验不必拆模，就能先把料筒降解这条路排除掉。

顶杆和型芯的配合间隙本来可以排气。顶杆配得很紧，分型面上又没有通到筋底的槽，筋的底部就会困气烧焦。只在分型面外圈开槽，气如果被封在筋里，外圈的槽接触不到它。烧焦若只出现在筋底，而分型面外沿是干净的，就要给筋单独留排气，而不是把外圈槽再铣深。筋底的气要有自己的出口，不能指望外圈的槽远程排气。

水分和料筒降解也会放出气体，但伴随的是银纹、整个浇口附近发黄，不限于流动末端的一个黑点。末端又黑、其余表面干净，更像压缩空气点着的那一点。全件发黄同时浇口最重，应查料温和停留时间。两种痕迹叠在同一件上时，先把末端黑点和浇口黄变分开记录，不要用一个排气槽解释全部。黑点和黄变同时存在时，应按所在位置分成两个缺陷来记录。

多腔模具里只有一个型腔烧焦，查这个型腔的槽是否被飞边堵住，或这腔的充填是否比别的腔更靠后。所有型腔在各自的末端一起烧，才是槽的深度或注射速度共同的问题。锁模力过大把分型面的排气槽压死，也会让原来够用的槽突然失效。槽的尺寸没变、只是锁模力提高后出现烧焦，要先看分型面是不是已经没有间隙。

位置对而深度不够，气体走得出方向，但走不快，烧焦轻、面积小。深度够而位置不对，烧焦仍钉在没有槽的那个角，旁边的深槽却是干净的。先用缺料找到气的终点，再量那个终点上的槽深和槽里有没有残料。不要在气根本不经过的边上继续加深度。终点上的槽又浅又堵时烧焦又黑又固定，旁边干净的深槽只能说明气没走那边。