热流道温度不均，换色时死角会长时间吐旧料

死角里的旧料靠什么被带出

热流道靠外热把流道内的熔体维持在可流动的温度。主流道截面大、速度高，新料推进时能把中心层的旧料成段置换掉。靠近壁面的速度很低，转角、堵头背面以及阀针套与喷嘴之间的环隙几乎不流动，这些位置就是死角。死角里的旧料不靠主流一次性冲走，只靠界面上缓慢的剪切一点点渗进新料。

温度偏低的区域粘度高，壁面那一层更不容易被带动。死角里的旧料渗出速度跟着粘度一起下降，主体颜色已经换完，浇口仍会断续带出旧色。温度偏高的区域则走另一条路：旧料在死角里停留过久，先变色、再分解，吐出来的是焦粒和黑点，而不是上一批的本色。两种吐料都拖得很长，但一个是置换太慢，一个是已经烧坏。

换色时间被拉长，是因为死角的置换量极小。每一模只带走薄薄一层，死角体积要很多模才轮换完。温差越大，冷区死角参与流动的比例越低，吐旧料的模次就越多。把热流道整体提高温度，只能加快流动较好的那段，冷点如果来自加热圈接触不良或感温位置偏离，设定值上升也到不了那个死角。

阀针式喷嘴的死角多在阀针与针套的配合段，以及浇口外侧熔体不常刷新的环槽。开放式喷嘴的死角多在分流梭后面和堵头端面。换色时若只有某一腔持续吐旧色，应顺着这一腔的喷嘴和分流板转角查，而不是把整副热流道当成均匀残留。死角位置不同，吐料拖尾的腔位就不同。

感温点若贴在加热圈附近，显示温度可以正常，浇口套末端却已经偏冷。熔体在末端滞留，换色时这一腔最晚才干净。感温点若插进熔体却离开加热圈太远，控制器会把加热圈烧得很热，显示仍偏低，死角里的料被烤焦。所以温度不均不仅是各区设定值不同，还包括测到的温度和死角真实温度不是一处。

和机筒残留、焦料分开

机筒和螺杆未洗净时，旧色混在新料里一起射出，各腔同时偏色，对空射出的料条也带旧色。热流道死角则常常是机筒料条已经干净，制品却仍从某一腔断续吐出旧色。把射台退开，先看对空料条，再看各腔浇口，就能把残留分到机筒还是热流道。各腔同时、连续地混色，重点在螺杆和过胶圈；单腔、断续、拖很多模，重点在该腔死角。

温度偏低造成的吐旧料，颜色是上一批的本色，颗粒完整，没有焦糊味。温度偏高造成的是黑点、黄纹和分解气，即使用本色料空射也会慢慢吐出焦粒。若某一区温度明显低于其他区，同时只有该区对应的腔在吐上一批颜色，就可以把原因收到冷死角，而不是笼统地加长洗料时间。加长洗料对冷死角帮助有限，因为那里的速度近乎为零。

提高注射速度能加大主流的剪切，对靠近主流的浅死角有一些带动，对阀针套深处的滞留几乎无效。拆开堵头才能看见背面仍贴着旧色，说明问题在几何死角加热不足，不在洗料行程太短。各区温度已经一致、堵头背面仍有旧料，才是流道形状本身有滞留，需要改转角或针套，而不是再调温。

换色过程中途停机，热流道里的料在不均匀温度下继续受热，再次开机时焦料和旧色会叠在一起吐出。这不能用来否定温差滞留，停机前各腔若已经分出快慢，停机只是把冷区旧料又烤了一遍。恢复生产后仍是原来那一腔拖尾，温差和死角的对应关系就还在。

处理时先核对每一区的实际温度和对应腔的吐料顺序，再决定是恢复加热、清除死角，还是加长机筒洗料。只加洗料量，机筒干净了，冷死角仍会长时间吐旧料。只提高全部温度，过热区又会把旧料烤成焦粒。温度匀到死角也能流动，换色才不会在某一腔上拖住。

各腔变干净的次序若与温度分布一致，偏冷区域对应的腔总是最晚才干净，就可以确认是温度把死角滞住。把两个区域的温度设定对调以后，吐旧料的腔若跟着冷区走，几何形状就不是主因。腔并不跟着走，才需要拆开堵头，看转角和针套里是不是仍然贴着上一批颜色。