点焊飞溅变多，焊接电流和电极压力失去平衡

点焊飞溅变多，是熔核里的金属压力超过了电极还能压住的程度，液态金属从板与板之间或电极端面喷出。电流偏大，熔化的体积变大；电极压力偏小，压不住这个体积。两者失去平衡时飞溅就出现。飞溅不只是外观，喷出的金属使熔核变小，强度反而下降。先看飞溅发生在两板之间，还是发生在电极和板的接触面上。

焊接循环里要先把压力加上，再通电流。压力还没到位就通电，接触电阻很大，表面先被烧开，飞溅在熔核还没有形成时就喷出来。这种飞溅和电流本身过大不是同一时刻。压力已经稳定以后才在通电后段喷出，才是熔核长大到压不住。看飞溅出现在通电的前段还是后段，可以把加压时机和电流大小分开。

电流偏大，熔核金属从板间喷出

电流决定熔化的金属有多少。压力不变、只把电流提高，熔核变大，内部压力升高，金属从两板贴合面挤出，板边上能看到喷出的毛刺。把电流降一档，飞溅消失，熔核仍能撕开检查到足够的直径，说明原来是电流相对压力过大。电流降了以后熔核过小、强度不够，则应提高压力而不是把电流维持在飞溅区。用飞溅来判断焊透，会把熔核焊空。

电极端面磨成蘑菇头以后，接触面积变大，同样的压力变成更低的压强，电流密度也下降。操作者常常把电流加大来补偿，于是又回到飞溅。修整电极端面、恢复原来的直径，电流可以回到原来的数值。只加电流不修电极，飞溅和压痕会一起变大。端面直径变了而参数没变，平衡点就已经移动。

电极压力不够，接触电阻先把表面烧开

压力不足时，板与板之间的接触点又少又小，电流从这些点通过，局部发热过快，金属在表面就被挤出，熔核中心可能还没有焊上。飞溅颗粒细，板面有烧黑的环，撕开以后焊点直径不稳定。提高压力，接触电阻下降，飞溅减轻，熔核反而更完整。这和电流过大时提高压力的方向相同，但起点不同：一个是表面先烧，一个是熔核已经太大。撕开看熔核是空的还是仅仅喷了一圈，可以分开。

电极不对中或板边搭接偏了，压力集中在一侧，另一侧先飞溅。飞溅总在焊点的同一侧，电极端面也偏磨。把电极对正以后这一侧的飞溅消失，电流和压力的设定都不用改。两侧同时飞溅，才是电流和压力的整体平衡问题。只看有没有飞溅、不看飞溅在哪一侧，会对整台焊机去改参数。

镀锌板的锌层会先气化，气体把熔核金属顶出来，飞溅比裸板更早。同样的电流和压力，在镀锌板上会喷，在裸板上不喷。这时要针对锌层调整压力和通电时间，不能把裸板的参数直接拿来判断焊机坏了。锌层飞溅的颗粒里常带白色氧化物。没有镀层的板也同样飞溅，就不是涂层的问题。

电极冷却不足时，端面变软、粘铜，板面被粘起一块，飞溅发生在电极和板之间，而不是两板之间。改善冷却或打磨端面以后，板间可以仍然焊得很好。两板之间的飞溅则要把板掰开才能看见毛刺。飞溅的位置在电极侧还是在板间，决定是修电极还是改电流和压力。混在一起打磨端面，板间的平衡问题还在。

加压时间太短和压力数值太低，结果都是通电时压力不够，但处理不同。时间太短时，把加压段延长，飞溅消失，压力表的数值不用改。数值本身低时，延长时间没有用，气缸或弹簧要提高力。看压力是还没升到位，还是升到位以后仍然不够。前者改时序，后者改力的大小。

通电后段从板间喷出大颗粒，先把电流和压力重新配平，并检查电极直径有没有变大。通电前段就喷细渣，先确认压力已经压实再通电。飞溅固定在一侧，先对中电极。只有镀锌件才喷，按涂层处理。电极端面粘铜，先修冷却和端面。按喷出的时刻和位置来分，比一律加大压力更能保住熔核尺寸。