输送绞龙挤碎颗粒，转速过高和间隙过小都会造成

叶片既推料也会夹料

绞龙靠螺旋叶片把颗粒沿槽体向前推。转速合适、叶片与槽壁之间留有大于颗粒的间隙时，颗粒主要是被推着走，破碎很少。转速过高，颗粒被叶片抛起，反复撞击叶片正面和槽壁，脆弱的颗粒沿整条绞龙逐渐变碎，细粉比例随长度增加。这种破碎来自冲击次数变多，不需要叶片把颗粒死死夹在金属之间。把转速降下来，冲击减少，全长上的细粉都会减少。

间隙过小则是剪切。颗粒尺寸接近或大于叶片外缘与槽壁的距离时，会被挤进这道楔形夹缝，受到挤压和切割。碎块上常有比较平的断口，槽壁和叶片外缘出现擦亮的窄带，破碎集中在有夹缝的区段，不一定需要很高的转速。即使把转速降低，只要颗粒仍会被夹进去，破碎仍在。把间隙放大到大于颗粒，剪切消失，转速可以仍保持在能稳定输送的数值上。

两条路径会叠加。转速高时，单位时间里被送进夹缝的颗粒更多，间隙过小造成的剪切更快。只降转速，夹缝仍在，破碎减轻但不停止。只放大间隙而转速仍高，剪切没有了，冲击破碎还在。现场若两种碎块都有，两项都要查。只看到细粉变多，还分不清是撞碎的还是切碎的，要看断口和金属上的擦痕。

断口和擦痕各指一处

冲击碎块棱角不规则，大小不一，沿绞龙全长都能收集到，槽壁没有一条连续的擦亮带。剪切碎块像被削过，常集中在叶片外缘对应的槽壁附近，叶片尖端发亮、发热。停机后盘车，叶片与槽壁之间塞不进一颗完整颗粒，就可以确认间隙已经小于颗粒。塞得进、只是转速很高，则把原因收到转速。两种证据不要用同一句细粉过多来概括。

吊轴承处的间隙过小，只会在吊轴承附近挤碎，远离吊轴承的槽段颗粒仍然完整。这和全长转速过高不同。全长都碎、没有局部擦亮，查转速。只有吊轴承或某一段槽壁发亮，查该处间隙，包括吊轴承支座是否松动后把叶片压向一侧。支座下沉会造成单侧间隙变小，擦亮带只在一侧，转速并不高。单侧擦亮不是把整机转速降下来就能消除的。

颗粒本身强度变低时，原来合格的转速和间隙也会开始挤碎，例如干燥过度、温度过低使颗粒变脆。这时设备间隙并没有变小，转速也没有人调高，碎块在换料之后突然增多。用同一设备输送一批强度正常的颗粒，若不再碎，原因在物料。两批都碎，再回到转速和间隙。换料对照可以避免把配方问题当成绞龙问题长期降速。

转速和间隙要各自动

先量叶片外缘与槽壁的实际间隙，再和颗粒尺寸比较。间隙已经小于颗粒，先把槽体、叶片或吊轴承复位，使间隙大于颗粒，盘车时不夹料。然后在这个间隙下看转速。转速仍高、全长仍有撞击细粉，再降转速，直到输送不堵、细粉不再明显增加。顺序反了，在夹缝存在时降转速，操作者会以为必须用很低的转速才能不碎，产能被夹缝耽误。

间隙过大并不是没有代价。间隙大到颗粒在叶片外缘回流，输送效率下降，反复回流的颗粒也会被磨碎，磨碎的粉更细，叶片外缘却不一定有剪切亮带。这和间隙过小的平断口不同。回流磨碎时，输送量明显下降，槽内物料翻滚。间隙过小是挤碎并伴随擦亮，输送量不一定下降，甚至因为卡料而电流升高。电流升高且有擦亮，要放大间隙。电流不高、翻滚严重，才是间隙过大造成的回流。

进料口堆料过高时，颗粒在入口就被叶片打裂，后面的槽段只是把碎块运走。这种破碎位置在进口，降全程转速或放大全程间隙都能有一点改善，但最有效的是让进料均匀、避免入口堆死。进口叶片前缘打缺、后面叶片完好，可以作为位置证据。全长叶片都有撞击痕，才是全程转速过高。看损伤从哪一段开始，避免整机一起改。

绞龙挤碎颗粒时，转速过高用冲击沿全长造出不规则碎块，间隙过小用夹缝造出带平断口的碎块和擦亮带。两项都会出细粉，调节方向却不同。先量间隙、看断口和擦痕，再决定降转速还是拉开叶片与槽壁的距离。只降转速来容忍过小间隙，夹缝仍会继续切料。